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Resumen  

El principio de la aplicación de llama es realmente simple. Una llama se proyecta sobre la pieza a tratar; en la llama de hasta 1800 °C durante la combustión hay oxígeno no consumido (llama corta), oxígeno difundido en la llama caliente procedente del entorno y los productos de combustión (p. ej. CO2, H2O) parcialmente en forma activa.
Estos radicales muy reactivos (p.ej. O, OH) pueden romper las moléculas de plástico de cadena larga en la superficie y se unen por los puntos de rotura. De este modo surgen partes polares en las moléculas. Aumenta la tensión superficial y la humectabilidad.
Mediante la rotura de las moléculas de plástico de cadena larga se puede unir mejor también la tinta a la superficie. Los demás procesos que se producen en la superficie son un arrugamiento de la superficie y un cierto efecto de limpieza. Un arrugamiento en dimensiones microscópicas, por eso no visible, lleva a un agrandamiento de la superficie y permite un mejor agarre mecánico.
Los sistemas de llama estándar constan por lo general de un
aparato de control y de uno o varios quemadores. Tanto las características de rendimiento del aparato de mando como la cantidad y configuración de los quemadores tienen que aclararse de modo específico para la aplicación.
Para el funcionamiento de prueba (laboratorio), así como también para series pequeñas o en Standby y en reparación se utiliza frecuentemente la aplicación manual de llama (FTM).

Añadiendo gases o precursores se pueden activar las superficies de un modo aun más especial. Mediante la adición de un compuesto de silano (procedimiento de arcosil®) se pueden generar capas muy finas de sólo pocos nanómetros de grosor que muestran muy buenas propiedades adherentes. De esta forma se reduce especialmente la infiltración de humedad y se puede conseguir una protección anticorrosión.

 
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